對于高速運行的離心風(fēng)機葉輪，當葉片嚴重斷裂時，葉片會飛入冷 卻的主電機，給設(shè)備造成直接的經(jīng)濟損失，因為風(fēng)機的維護量和葉輪粉碎后備件的更換程度增加。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，給用戶造成不必要的經(jīng)濟損失，引入了相關(guān)的技術(shù)改進方案。

在改進離心風(fēng)機時，必 須保證以下幾點：

(1)確保葉輪與進風(fēng)口之間的保險間隔；新葉輪的寬度≤原葉輪的寬度。

(2)確保安裝順利進行；新葉輪的外徑≤原葉輪的外徑。加工工藝性能優(yōu)于原葉輪的工藝功能，必 須有利于各配件的加工成型、葉片和輪盤、輪蓋的總裝，新葉輪葉片的數(shù)量小于原葉輪葉片的數(shù)量。

(3)同時滿足風(fēng)機運行所需的保險系數(shù)；所有葉輪的強度和剛度都大于原葉輪。新葉輪風(fēng)機的大氣動力性能優(yōu)于組裝原葉輪的風(fēng)機。

進行具體的分析、計算和理論驗證，分析上述要求。確保新設(shè)計葉輪的保險可靠性和大氣動力功能。

（4）確保葉輪的正確旋轉(zhuǎn)，確保每個葉片和輪盤的垂直度。鉚接裝配時，應(yīng)注意改進前葉輪：將葉輪兩端的凸耳部分放入輪盤中，并在輪蓋上設(shè)置相應(yīng)的裝配定位孔。卷曲葉片兩端的凸耳部分與輪盤緊密鉚接。

技術(shù)改進離心風(fēng)機葉輪：

主電機組裝時占用的空間位置不大。由于這種類型的通風(fēng)機體積小，在改進過程中保留了原有通風(fēng)機的蝸殼部件、進氣口部件和進氣箱，重 點對葉輪進行重新計算，以消除原有葉輪的缺點。例如，在過去，有28個葉片，每個葉片、輪蓋和輪盤的連接部要完全焊 接。同時，每個葉片的厚度增加到3mm輪盤厚度增加到5mm輪蓋的厚度增加到4mm葉輪組裝改進后，葉輪采用32片葉片，其中加固葉片4片。每個附件的強度都得到了提高，以確保焊 接部件布局的穩(wěn)定性和操作的可靠性。

建造了一套焊 接工具。由于葉片數(shù)量的減少，為了確保每個葉片和輪盤在焊 接過程中的垂直度和圓周上的均勻分布。每個葉片和輪盤之間的全焊可以順利實現(xiàn)。焊 接時應(yīng)采用工藝方法，防止葉輪的焊 接變形。葉輪動平衡時增加的平衡塊應(yīng)焊 接在輪盤上，輪蓋內(nèi)部的回聲位置應(yīng)保證葉輪的平衡，防止振動。

葉輪改良前后對比：

焊 接原風(fēng)機的蝸殼、進氣口、進氣箱和新葉輪。與原型號風(fēng)機一路組裝，然后安裝在主電機上，在相同的工況下進行超 速運行對比試驗。兩個葉輪組裝的風(fēng)機在相同工況下運行的性能目標

改進后葉輪的離心風(fēng)機效果較好。從實現(xiàn)效果的角度來看，冷 卻電機的主溫度、輔助溫度和電樞溫度。與原葉輪離心通風(fēng)機相比，通風(fēng)機電機運行電流低，風(fēng)機電機不易超過額定電流。

離心風(fēng)機葉輪改良前的裝配結(jié)果：

多翼風(fēng)葉的56個葉片和輪盤，輪蓋的定位和組裝都不容易。裝配時，首先將每個葉片放入輪盤上的裝配孔中，當葉片與輪盤、輪蓋組裝時。